工廠停工待料就如同商店架上沒貨，不單是工作延遲，還會影響客戶滿意度，進而遭受罰款、甚至取消交貨；降低停工待料是提高生產效率和資源利用率的關鍵目標。停工待料通常發生在產線機械故障、物料延遲進貨、工序調整、生產排程疏漏、人力缺乏等原因引起的。以下是可以幫助降低停工待料的方法：
- 生產機械定期保養： 定期對機器設備進行維護和保養，以減少突發故障的發生。制定維護計畫，按時進行設備檢查、更新和維修。
- 標準製程設定：訂定標準製程，以減少人為操作錯誤，提高生產線的穩定性和連續性。
- 產品結構(BOM)建立：詳細紀錄原物料採購的前置期、可能的延遲時間、安全存量、成品生產的標準工時、生產批量、採購批量，利用此資料，以便更精準排定出生產所需的時間及物料的預計採購時間。
- 生產排程計畫：依據歷史銷售數據分析及客戶訂單需求，使用EPR生產排程作業計算成品、半成品與原物料需求量，並按採購、生產數據產生所需單據，例如：採購建議、生產製令及託外加工單，避免因生產過剩或物料不足而引發停工待料。
- 維持供應商良好關係： 與供應商建立緊密的合作關係，確保物料供應的穩定性。缺料時也可即時支援。
- 人員培訓： 定期對員工進行培訓，熟悉各項設備操作和維護流程，並適時排休、輪調，以因應突發狀況，提高員工的技術水準，減少操作失誤。
- 善用製造系統：詳實紀錄各種生產驗收狀況，檢討退料及不良入庫的原因，通過製造系統的資料分析，改善問題、優化生產流程。
綜合以上方法，依據工廠實際生產狀況制定適合的解決方案，可以有效地降低停工待料，提高生產效率和穩定性。
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